2 februari 2012 – Cobouw: Diepwandkraker Blijleven: ‘Zie je die kaken en de dwarsbalk uitbuigen?’

Sneller, stiller, minder trillingen en overlast en ook nog een betere kwaliteit; dat zijn zo de voordelen die Blijleven Sloopwerken toeschrijft aan zijn diepwandkraker. De sloopwerker uit Wadenoijen zegt de eerste en vooralsnog enige te zijn die diepwanden hydraulisch kraakt.

Blijleven kraakt momenteel voor Heijmans diepwanden nabij het station Utrecht-Lunetten. De diepwanden zijn onderdeel van twee dive-unders die daar worden gebouwd. Deze constructies zijn weer onderdeel van ongelijkvloerse spoorwegkruisingen. De bovenkant van de diepwanden wordt gekraakt om op de vrijkomende stekken de afwerking te kunnen maken. De kraker ‘bijt’ daarvoor aan weerszijden de diepwand kapot. “Zie je die kaken en de dwarsbalk uitbuigen?”, merkt John Blijleven nog maar eens op over zijn vier ton zware kraker. “Daar staat dus heel veel kracht op!” De kraker heeft twee hydraulische cilinders die elk 65 ton opwekken. De cilinders komen uit een palenkraker van Blijleven. “Daar hebben we een frame rond ontworpen. Beide frames zijn bevestigd op een dwarsbalk. De cilinderframes kunnen over de dwarsbalk schuiven om de ruimte tussen de kaken aan te passen aan de dikte van de te kraken damwand.”

In de huidige uitvoering kraakt de diepwandkraker diepwanden van 60, 80, 100 en 120 centimeter dik. De eerste drie maten zijn de achtereenvolgende diktes van de diepwanden die de dive-under nabij Utrecht-Lunetten vormen. De kaken zijn (nog) niet traploos te verstellen. Met pen/gat-verbindingen in de dwarsbalk worden ze op maat gezet. Dat gaat nog met de hand wanneer de kraker op de grond staat, gebaart John Blijlevens broer Christian. “Inschuiven gaat wat makkelijker dan uitschuiven”, merkt de laatste op, “dus daar moeten we nog wat op zien te vinden.”

Scharnierpunten
De Blijlevens veranderen hun diepwandkraker doorlopend. De eerste variant bleek in de praktijk wat te krap gedimensioneerd om de krachten van de cilinders goed te kunnen weerstaan. De dwarsbalk werd om die reden bijna tweederde dikker. Mede daardoor werden de frames ook hoger. De scharnierpunten van de kaken werden eveneens verstevigd. De bovenkant van de dwarsbalk is afgewerkt met een slijtlaag die moet voorkomen dat de kaken het oppervlak beschadigen.

De beitels zijn met zware lassen bevestigd aan de beitelhouder. Beitel en houder vormen zo één geheel. Beiden hebben de vorm van een hefboom. Deze constructie genereert de meeste kracht. “Als je de beitels haaks op de diepwand in het beton drukt komen de cilinders kracht tekort”, zegt John Blijleven.

Meterwand
Die kracht is groot genoeg om een diepwand van 60 centimeter dik in één keer door te bijten. De wand van 80 centimeter dik in ‘Lunetten’ biedt daarvoor te veel weerstand en moet soms in twee keer worden gekraakt. De ‘meterwand’ moet verschillende keren achtereen worden ‘ingebeten’. Met elke beet breken met doffe knallen schollen uit de wand. Om het te kraken deel heel te houden wordt de diepwand ingezaagd. De schollen breken daardoor op de zaagsnede af.

De gekraakte diepwand moet nog wel met een sloophamer worden nabewerkt. Een minigraver doet het voorwerk waarna de constructie met handhamers wordt geschoond. “Het tempo van kraken ligt beduidend hoger dan wanneer de diepwand helemaal op dezelfde manier wordt gesneld als bij de nabewerking”, zegt Christian Blijleven. “En dan hebben we het nog maar niet over de arbeidsomstandigheden”, vult John aan. Het kraken vergt niet meer personeel dan een kraanmachinist en een ‘positioneur’.

Tijdens het kraken kan er nog wel enig stof vrijkomen. John Blijleven overweegt de kraan uit te rusten met een vernevelaar. “Die wordt ook gebruikt bij sloopwerk binnen. In de nevel kun je werken zonder dat je doorweekt raakt. Het is net vochtig genoeg om het stof te laten neerslaan.”

Stof speelt Blijleven ook parten bij het inzagen van de diepwand. Dat probleem is opgelost met een speciale zaagmachine. De basis is een rupsdumper waarop een aggregaat is gemonteerd voor een hydraulische cirkelzaag en een tank voor 500 liter water. De combinatie is zo goed bevallen dat Blijleven een tweede heeft gebouwd. De machine beviel te meer vanwege de hydraulische zaag. “Vroeger gebruikten we een zaag op luchtdruk”, zegt John Blijleven. “De zager krijgt daar op den duur erg koude handen van omdat het handvat afkoelt door de stromende lucht. Met olie wordt het handvat juist warm!”

Eerste publicatie door Jean Quist op 2 feb 2012 in Cobouw.